1
00:00:00,000 --> 00:00:05,233
よし、昨日も旋削工程の設備使用率100%達成！

2
00:00:05,500 --> 00:00:09,400
段取りの見直しから始めて、やっとここまで来たなあ。

3
00:00:09,667 --> 00:00:16,100
加工数も以前は1日60個くらいだったのが、今では90個近くまで増えたし。

4
00:00:16,367 --> 00:00:19,567
さて、完成数のほうはどうかな？

5
00:00:22,567 --> 00:00:23,300
……あれ？

6
00:00:23,567 --> 00:00:26,000
なんか、あんまり変わってないな……。

7
00:00:26,267 --> 00:00:35,700
えっ、平均60個？ 旋削工程の加工数は増えてるのに、なんで仕上げの研削工程は増えてないんだ？

8
00:00:35,967 --> 00:00:40,733
すみません。旋削工程から来るシャフトの件なんですけど……。

9
00:00:41,000 --> 00:00:44,767
あ、加工数増えましたよね！ どうですか？

10
00:00:45,033 --> 00:00:51,533
いや、それが困ってまして。研削待ちのロットが、どんどん増えてるんですよ。

11
00:00:51,800 --> 00:00:56,233
置き場が足りなくて、いったん別の場所へ運んでるんです。

12
00:00:56,500 --> 00:01:02,867
で、必要になったらまた取りに行って。ロットの順番も確認しないといけないし……。

13
00:01:03,133 --> 00:01:06,967
正直、前より手間が増えてるんですよね。

14
00:01:07,233 --> 00:01:10,200
えっ……。加工数を増やしたのに？

15
00:01:13,200 --> 00:01:14,833
こんなに溜まってたのか……。

16
00:01:16,833 --> 00:01:19,433
ずいぶん忙しそうな工場だね。

17
00:01:19,733 --> 00:01:26,933
そうなんです。設備をもっと動かせるように改善したんですが、なぜか現場から苦情が出ていて……。

18
00:01:27,233 --> 00:01:30,700
ふむ。君は何を良くしたかったのかね？

19
00:01:31,000 --> 00:01:38,567
生産性です。設備の稼働率を上げれば、工場全体の生産量も増えると思っていました。

20
00:01:38,867 --> 00:01:46,400
なるほど。では、君が上げた『稼働率』とは、そもそも何を表しているのだろう？

21
00:01:47,600 --> 00:01:50,500
まず、言葉を整理しましょう。

22
00:01:50,800 --> 00:02:01,367
この工場が稼働率と呼んでいたのは、設備使用率。計画した時間のうち、実際に加工していた時間の割合です。

23
00:02:01,667 --> 00:02:10,300
一方、工程負荷率は、工程が処理できる量に対して、どれだけの仕事を投入しているか。

24
00:02:10,600 --> 00:02:17,467
そして可動率は、設備が必要なときに正常に動けるかを表す指標です。

25
00:02:17,767 --> 00:02:22,400
同じ稼働率でも、何を測っているかで意味が違うんですね。

26
00:02:22,700 --> 00:02:31,367
言葉の使い方は工場によっても違います。だから、分母と分子を確認することが大事なんです。

27
00:02:31,667 --> 00:02:40,500
そして今の問題を考えるには、設備使用率だけでなく、工程全体の流れを見る必要があります。

28
00:02:41,700 --> 00:02:46,267
旋削工程は、1日何個加工していますか？

29
00:02:46,567 --> 00:02:49,233
最近は平均90個くらいです。

30
00:02:49,533 --> 00:02:52,233
では、研削工程は？

31
00:02:52,533 --> 00:02:54,200
平均60個です。

32
00:02:54,500 --> 00:03:00,600
あっ、そっか。研削工程で処理しきれない30個が毎日残るのか。

33
00:03:00,900 --> 00:03:09,000
そうです。この状態が続くと、5日間で追加の仕掛品は約150個になります。

34
00:03:11,000 --> 00:03:18,067
研削工程が工場全体の生産量を制約する、ボトルネックになっているんです。

35
00:03:18,367 --> 00:03:25,600
僕が旋削工程の加工量だけを増やしたから、後工程にどんどん仕掛品が溜まっていたんですね。

36
00:03:25,900 --> 00:03:29,267
では、次は何を改善するのかな？

37
00:03:30,467 --> 00:03:37,267
まずは旋削工程への投入を減らして、溜まった仕掛品を研削工程で消化しましょう。

38
00:03:37,567 --> 00:03:44,833
それから、研削工程が必要とする量に合わせて、旋削工程の生産を調整します。

39
00:03:45,133 --> 00:03:49,400
助かります。ロットの置き場や移動の手間が減りました。

40
00:03:51,400 --> 00:03:55,833
完成数は変わってないのに、工場の中のムダが減った……。

41
00:03:56,133 --> 00:04:05,667
ただし、ロットがまとめて到着するような変動がある場合には、平均投入量を合わせるだけでは不十分です。

42
00:04:05,967 --> 00:04:13,567
必要な仕掛品や能力の余裕を持ちながら、流れを安定させることが大切なんです。

43
00:04:13,867 --> 00:04:18,700
よい経験をしたね。では、次の工場へ行ってみようか。

44
00:04:19,900 --> 00:04:22,433
今度は自動車の組立ラインですね。

45
00:04:22,733 --> 00:04:26,600
このライン、時間稼働率が100%ですね。

46
00:04:26,900 --> 00:04:31,967
前の工場では、設備を動かしすぎないようにしたら改善しました。

47
00:04:32,267 --> 00:04:36,067
ここでも少し稼働を減らして、余裕を作りましょう！

48
00:04:44,067 --> 00:04:46,433
あれ？ 6台も減ってる……。

49
00:04:46,733 --> 00:04:50,233
君は、何のためにラインを止めたのかね？

50
00:04:51,433 --> 00:04:55,500
このラインでは60秒ごとに1台ずつ流します。

51
00:04:55,800 --> 00:05:05,733
例えば、ある工程の標準作業時間が50秒なら、タクトに対する作業負荷率は約83%です。

52
00:05:06,033 --> 00:05:13,300
でも、設備が必要なときに正常に動ける割合は、100%を目指せます。

53
00:05:13,600 --> 00:05:19,000
作業時間に余裕を持たせることと、ラインを止めることは別なんですね。

54
00:05:19,300 --> 00:05:26,733
その通りです。前の工場では、後工程の能力を超える投入が問題でした。

55
00:05:27,033 --> 00:05:34,533
今回は、生産するペースを落とす理由がないのに、ラインを停止させてしまったんです。

56
00:05:35,733 --> 00:05:40,000
じゃあ、このラインでは何を改善すればいいんでしょう？

57
00:05:40,300 --> 00:05:45,067
例えば、車種によって作業時間が変わることがあります。

58
00:05:45,367 --> 00:05:48,200
この車種だけ、5秒間に合わない……。

59
00:05:48,500 --> 00:05:55,167
そこで作業の再配分や応援、作業方法の改善を検討するんです。

60
00:05:55,467 --> 00:06:00,833
なるほど、全体を止めるのではなく、作業の偏りを減らすんですね。

61
00:06:01,133 --> 00:06:10,733
それに、異常時には止めることも大切です。トヨタ生産方式の自働化では、異常を検知したら停止し、

62
00:06:11,000 --> 00:06:14,467
不良の流出を防ぐことを重視しています。

63
00:06:16,467 --> 00:06:23,900
ただ動かし続けるのではなく、必要なときに動けて、異常があれば止められるラインを目指すんですね。

64
00:06:25,100 --> 00:06:33,867
最初の工場では仕掛品が増え、次の工場では作業遅れが問題になった。共通していることは何だろう？

65
00:06:34,167 --> 00:06:38,967
どちらも、予定どおりに進まないことがある……。ばらつきですね。

66
00:06:39,267 --> 00:06:49,800
Factory Physicsでは、変動を吸収する代表的な手段として、在庫・能力・時間が整理されています。

67
00:06:50,100 --> 00:06:58,633
仕掛品で供給を安定させる。設備に能力余裕を持たせる。あるいは待ち時間を許容する。

68
00:06:58,933 --> 00:07:03,033
そのすべてを無駄だと取り除けば、どうなるだろうね？

69
00:07:03,333 --> 00:07:07,867
ばらつきを吸収できなくなって、工場が不安定になります。

70
00:07:08,167 --> 00:07:16,433
君は最初、稼働率を上げればよいと考えた。次は、下げればよいと考えた。今はどうかな？

71
00:07:16,733 --> 00:07:22,200
稼働率という数字だけを追っても、正しい改善にはならないと思います。

72
00:07:22,500 --> 00:07:29,000
大切なのは、何を測っていて、何が工場全体を制約しているかを知ること。

73
00:07:29,300 --> 00:07:34,633
そして、必要な製品を安定してつくれる状態を目指すことなんですね。

74
00:07:34,933 --> 00:07:39,433
では、君の工場は何のために動いているのだろうね？